Развитие производственных технологий меняет навыки операторов

Новые технологии, поступающие на заводы, такие как дополненная реальность (AR) и искусственный интеллект (ИИ), окажут влияние на роли операторов в 2023 году. Крупные капиталовложения производителей продуктов питания в автоматизацию изменили облик заводов за последние 10 лет. но эти улучшения, как правило, представляли собой существенные и длительные проекты, такие как обновление промышленных сетей или переход на новые платформы программируемого логического управления (ПЛК). Благодаря этим обновлениям завода производители проводили обучение самостоятельно или прибегали к помощи третьих лиц в обучении персонала.

Итак, как меняется обучение с появлением новых технологий и как высшему руководству следует относиться к персоналу станции в 2023 году?

Еще в апреле Джо Кэмпбелл, старший менеджер по разработке приложений Universal Robots, заявил, что руководители предприятий пищевой промышленности сводят к минимуму проблемы с персоналом. «Все еще очень много пожилых людей считают, что это краткосрочная проблема», — сказал Кэмпбелл еще в апреле 2023 года.

Однако восьмой ежегодный отчет Rockwell Automation и Sapio Research о состоянии интеллектуального производства показывает, как ситуация может измениться. Один довольно крупный вывод показывает, что «в прошлогоднем отчете (2022 г.) только 35% респондентов сообщили, что их организации не хватает квалифицированной рабочей силы, чтобы опередить конкурентов в течение следующих 12 месяцев».

В отчете за 2023 год ситуация резко изменилась и было выявлено «рост на 11% в годовом исчислении до 46%, и теперь это представляет собой главную проблему для производителей в отношении конкурентоспособности».

Более того, в отчете говорится, что «36% производителей перепрофилируют существующих работников на новые или другие роли».

Таким образом, эта волна инвестиций в интеллектуальные производственные технологии на заводах создает новые рабочие обязанности и требует обучения персонала. Отчет об умном производстве показывает, что «17% компаний необходимо нанимать новых работников на разные должности» и «41% опрошенных мировых производственных лидеров сообщили, что обучение нынешних сотрудников обновленным процессам является самым большим препятствием, связанным с рабочей силой, с которым они сталкиваются, включая продукты питания и напитки. производители».

«Наши клиенты говорят нам, что постоянные проблемы с нехваткой и удержанием персонала заставили обратить внимание на важность эффективных и повторяемых программ обучения», — говорит Майкл Ньюком, вице-президент по продажам компании JLS Automation, которая предлагает роботизированные упаковочные решения.

Недавно компания JLS Automation продемонстрировала систему проверки искусственного интеллекта, которую можно интегрировать в ее основную систему загрузки для идентификации соответствующих фрагментов белка, опираясь на систему проверки, использующую видимый свет в сочетании с обученным человеком искусственным интеллектом.

Отчет об умном производстве указывает на следующие повторяющиеся болевые точки работников пищевых компаний:

«Важно вовлекать операторов на ранних стадиях процесса, объясняя преимущества и решая их проблемы», — говорит Ли Коффи, менеджер по глобальному стратегическому маркетингу потребительских товаров в упаковке Rockwell Automation. «Понимая эти проблемы, организации могут создать благоприятную и воодушевляющую атмосферу, которая поможет принять изменения».

В течение многих лет подразделения пищевой промышленности внутри компаний получали первую волну усилий по модернизации предприятий или интеллектуальных активов. Это может означать капитальные вложения в создание промышленных сетей для обработки, чтобы оптимизировать связь между производственным цехом и высшим руководством и снизить затраты.

Это означало более быструю победу в переработке, а также старое оборудование и сети для упаковочных подразделений пищевых компаний.

В 2013 году компания Chobani получила награду «Завод года» по версии Food Engineering за строительство нового завода в Айдахо, в результате которого на заводе было установлено более 29 ПЛК, а также технологический ПЛК, соединенных между собой промышленным Ethernet Hirschmann и более чем 25 000 точек ввода-вывода. Кроме того, промышленная сеть Ethernet позволяла операторам следить за процессами в любом месте с помощью программного обеспечения FactoryTalk View SE от Rockwell и Data Historian от Wonderware.

Первый этап модернизации касался переработки. Спустя годы Чобани добавил платформу Ignition от Inductive Automation, а также систему диспетчерского управления и сбора данных (SCADA) в упаковочный бизнес, что было важно, поскольку данные управления процессами, такие как технологические резервуары, могли передаваться на уровень предприятия и синхронизироваться с реальными данными. -время упаковки информации об операциях.